当前位置:首页 > 经典文献 > 《砖 家》2020年7月 总第44期 > 正文
浅析烧结砖的耗能
文献:《砖 家》2020年7月 总第44期 返回索引
添加日期:2020/7/10 16:22:11   浏览次数:27   文章来源:   作者:

 曹世璞

摘要 本文通过对生产耗能和使用耗能的深入分析,通过合理用风配置含氧量等措施降低煤耗;正确的操作和合理使用风闸、窑体保温和窑车结构、合理用电杜绝大马拉小车等方面的节能手段,从而达到节约能源的问题,指出应当重视建筑节能的重要意义,对空心砖的孔型、热桥和规格,提出了很好的建议。

关键词 烧结砖  节约能源  节能措施  操作方法

 

烧结砖的耗能包括两大部份:一是生产耗能,二是使用耗能。其中生产耗能一旦产品制成就不再发生,是一次性的,属短期耗能;而使用耗能要伴随建筑物同时并存,少则几十年,多则上百年,年年降温取暖,都要耗能,是长期性的耗能。尽管其每年消耗的能源没有烧结砖的生产耗能多,但其在整个使用期中的累计耗能就比其生产耗能多多了。

1、烧结砖的生产耗能

主要包括两个方面:一是焙烧时的热耗(煤耗),二是设备运行中的电耗。

1.1  就焙烧热耗来说,常以每kg原料内掺发热量多少大卡(kcal)来衡量,就笔者所知,目前在四川省内较好的为260kcal/kg原料~300kcal/kg原料。据说,个别有240kcal/kg原料的,差一点的多在300340kcal/kg原料,某些“产煤大县”多达400kcal/kg原料以上

内掺发热量每上升10kcal/kg原料,如以标准普通实心砖来计算,每生产1万块砖(折标计算下同)就要多耗标准煤14.3kg,目前市场煤的发热量大多为4000kcal/kg左右,以4000计算约25kg原煤要多排放二氧化碳62.5kg

如果该煤炭的含硫量仅为1%也要同时排放0.425kg二氧化硫。

2、能耗分析

目前在我国仍以煤为烧砖主要燃料的情况下,影响焙烧耗热的主要因素有:

2.1是否让煤在足氧状态下燃烧以最大限度的发挥其热量

试验表明:一个分子量的炭在足氧状态下燃烧时生成一个分子量的二氧化碳,同时散发出5080焦耳的热量。其化学反应方程式为:

C+O2CO2+5080焦耳热量

同样是这一个分子量的炭,如果在缺氧状态下燃烧生成的是一氧化碳而放出1380焦耳的热量其化学反应方程式为:

C+1/2O2CO+1380焦耳热量

其所能放出的热量仅为在足氧状态下所放出热量的17.4%。

我们说1kg标准煤有7000大卡的发热量是指其在足氧状态下燃烧,生成的全是二氧化碳时的全部发热量,万一这1kg标准煤是在缺氧状态下燃烧生成的全是一氧化碳就只能发出1218大卡的热量。所以,我们的任务是要内燃煤尽可能的足氧燃烧,以尽可能多地释放热量。这就需要在操作时向其提供足够的风量和给焙烧带、保温带以足够的时间使氧气能“深入内部”。

混合在泥料中的内掺煤,其在砖坯表层的部,容易接触空气,足氧燃烧,使砖的表层呈现红砖的本色。而处于深部的内掺煤不易接触到空气,一旦其温度达到煤的燃点就只好夺取其附近泥料中的三氧化二铁所含有的氧,欠氧燃烧使三氧化二铁被还为黑色的氧化亚铁和放出极少的热量。其化学反应方程式为:

C+Fe2O32FeO+CO+1380焦耳热量

这就是打开砖的断面往往是表呈红砖本色,越往里,颜色越深,到断面内部变得乌黑。实心砖厚,情况严重,空心砖壁薄就不太严重,内掺发热量越高情况越严重,笔者曾见仅表皮2~3mm为砖的本色,从表及里,颜色渐深,中心附近黑得发亮,焦砖情况,尤为严重,手摸其断面刮手而不染手,说明这些黑色物质不是煤,而是氧化亚铁,这也是内掺发热量高的砖坯,在焙烧时并未出现高温的根本原因。

2.2 是否充分回收利用余热。砖坯在焙烧带1000℃左右烧结成红砖,经保温带、冷却带到出窑门降至常温,其在保温带、冷却带散发的大量热经良好的余热利用系统充分回收,经余热道送往预热带、干燥带用于砖坯干燥脱水,预热升温,其回收得越多,利用得越好,越能减少制品在这一阶段的耗能。

2.3 窑炉保温性能不好,是焙烧时热量丢失的大漏洞

砖瓦焙烧窑炉工作时,其高温段的工作温度在1000℃左右,窑外的环境温度才多则3040℃,少时接近0℃,这样大的温差是热量丢失的主要条件。其丢失的途径一是窑体散热,二是窑车散热,三是成品砖散热,四是热风散热。

2.3.1 窑体散热:笔者曾见,有的窑炉工作中其高温段的外窑墙的表面用手摸一下,也只比窑外环境温度稍高一点,而有的窑炉烫得“手都摸不得”,甚至站在墙边也觉得“热浪袭人”。显然,后者热量丢失比前者多得多。

对于砖砌的窑炉,在内外窑墙之间都有“回填土”,施工要求回填土“焙干、研细、捣实”,而有的施工人员把工地上建筑渣土、石块,胡乱丢进去了事,使保温隔热性能大打折扣。如果当地有炉渣等保温性能较好的材料取代粘土回填,效果会更好。笔者曾见用硅酸纤维把整个内窑墙包起来的轮窑,隔热保温降耗效果很好。

对于采用硅酸铝纤维为主要材料修建的窑炉(装配式、移动式隧道窑及“吊平顶”等)则宜有足够的厚度,使工作中其外表面的温度接近环境温度至少“手可以长期摸”。笔者曾见一座吊平顶隧道窑高温段的硅酸铝纤维吊板厚达450mm,两头逐渐减薄,到两端窑门附近只有250mm厚,运行中窑顶可以“歇凉”。

2.3.2 窑车散热:在上个世纪80年代,笔者在都江堰市某矸砖厂曾见刚换上去的新窑车轴承,只在窑里跑了一圈就变成了蓝色,顶多三圈就坏了,一天要换七、八十个轴承。其刚推出窑来窑车底部“可以烤焦木头”。窑车垫层只有250mm厚,全铺实心砖,其热量丢失巨大,至今难以忘怀。

窑车的垫层是窑车的重要组成部份。它不仅是隧道窑的“地板砖”,还要阻止焙烧热量经垫层而“逃走”。还要承受从高温到常温的反复折腾,必须给予足够的重视。

窑车是隧道窑“活动的底”,既要承重又要隔热,还要行走,其任务比窑墙更加艰巨,但是往往被一些老板忽略掉,成为隧道窑最容易“瘦身”的地方,真是得不偿失。

窑车四周的垫层是窑车面的“围墙”还要承担防止车面热气逃走和车底冷风上窜,致使底层砖欠火,任务更重,宜用大块耐火砖砌筑,紧密牢固。中部的垫层是“码坯台”,为了防止热量丢失可用大孔空心砖,孔洞中填入散装硅酸铝纤维(可用制作纤维毡的边角余料)使其处于疏松状态,这就和盖的棉絮一样,一旦板结就不暖和了,将其孔洞水平放置平铺一层用石棉尾矿(俗称七级棉)调水泥灰浆找平再铺上面一层到车面。

2.3.3 窑体漏风是加大焙烧热耗的“漏洞”:对于窑炉,我们要求:应该通风的地方,如烟道、热道必须畅通无阻;而要求密闭的地方如窑墙、窑车接头、沙封等密不漏风。就和吸烟一样,如果在香烟上用针扎几个小孔,是吸不动的。对于砖砌窑体,砖是不会漏风的,只有砌筑灰缝才可能漏风。所以国家标准GB50309--2007“工业炉砌筑工程质量验收规范”和JC982--2005“砖瓦焙烧窑炉”都规定了“红砖砌体的灰缝厚度不得大于5mm,耐火砖的砌筑灰缝宽度不得大于3mm,和灰浆饱满度不得小于85%,为的就是防止漏风。砌筑灰浆更宜采用耐高温的用砂浆,那种在黄泥浆中加入工业用盐的灰浆实践证明很快就疏散脱落,是不耐久的。

窑车两头的连接处,除应作成曲折密封外,还应在两车车架碰头的凹槽里填入石棉或硅酸铝纤维棉等有一定伸性的材料,以防漏风。

窑车两侧和窑墙除应保证其曲折密封完整以外,还应保证沙封板插入沙封槽的沙中有足够的深度,层层设防,不许漏风。为此窑车四周边的耐火砖,应坏一块换一块不可偷懒,那种耐火砖碰坏了,抓一团稀泥“补上”的作法,决不可取。沙封板坏了也及时换新,以及随时保持沙封槽中有足够厚度的干净河沙。

生产中必须经常从窑两头仔细观察只允许沙封板和窑墙之间有火光,一旦沙封板和车轮之间出现闪亮,即应查明原因,妥善处理。

窑墙漏风是砖砌窑炉的“常见病”,首先应找出漏风的地方,在采用“电脑烧砖”时应每班查看其实际焙烧曲线,一旦焙烧曲线出现“拐点”(即曲线突然下降后又突然上升的转折点)其所对应的车位即是漏风地点。应首先查看如果“拐点”随窑车的前进同步移动,可能是该窑车两端与相邻窑车的“碰头”密封不好或该窑车两侧的沙封板有问题,记住车位、车号,待该窑车出窑后进行修理。而如果不论如何进车,“拐点”不动,则是其所指车位的窑体漏风,可先用报纸检查外窑墙,凡能吸住报纸的窑墙即是漏风,找出漏风的砖缝作个记号,此时可让报纸吸附在墙上不动,查看焙烧曲线上的“拐点”。如果“拐点”消失证明就是此处漏风,如果“拐点”仅是向上缩短,说明还有漏风点应该继续排查两侧窑墙,如果外窑墙没有发现漏风点,或把漏风点都用报纸挡完了“拐点”仍不消失则说明是内窑墙漏风。应在窑炉停产时往窑内塞满空窑车,关闭全部风闸(门)大开排烟风机用火把沿内窑墙作地毯式的全面搜查,凡是吸进火焰的砖缝都是漏风点作好记号,如火把在哈风口被吹熄,则是该风闸没关严,应检查修整。

找出来的漏风砖缝均应先掏空,再吹净最后喷入砌筑沙浆填满,抹平,自然干燥后即可使用。喷堵时,外窑墙可用较稀的普通水泥沙浆,内窑墙则只能用耐高温的水泥沙浆。这样喷堵的沙浆不仅堵住漏风,还使相邻两块砖紧密粘在一起,更牢固了。

2.4 窑外静停脱水是降低烧砖热耗的有效措施

砖坯在挤出成型时含有一定数量的成型水,其成型含水率少则13%左右,多的可达20%,以一块标准普通实心砖坯湿重约3kg来计算,一块砖坯的成型含水量就有0.39kg~0.6kg,一万块砖坯就有约3900~6000kg水,如果全靠窑炉来排除要耗费多少热和多少风!

实践表明,在窑炉里要脱去1kg水约需1200大卡的热量,即约0.171kg标准煤,则仅为排除这些成型水量即需约666.9kg~1026kg标准煤!

刚挤出来的砖坯是热的,水份蒸发很块,笔者作过测试:刚挤出来的砖坯在自然环境下静置24小时,砖坯的含水率可下降3~6%。

试算一下:一块砖坯的含水率只下降一个百分点即减少0.03kg水量,一万块这样的砖坯就少了300kg水,在窑炉里就可以少用51.3kg干燥用标准煤。与此同时,在窑炉里,水蒸汽要风把它带走,风带走水汽的能力十分有限,1m³的风在100℃时的饱和含水量才880.9g,50℃时仅为98.13g,干燥室排出气体的温度不应高于50℃,否则就是浪费热量。

自然环境下空气的相对湿度多高于40%,也就是说被吸入窑内的空气都含有一定的水份,其“空余座位”不多,实践表明,在窑炉里每脱去1kg水约需40m³的风,则仅就这一个百分点的水就需要约1.2m³的风!

笔者见到,一些砖厂,砖坯在窑外静置超过24小时,入窑砖坯的残余水份都低于10%,不仅焙烧热耗低,而且窑内火行速度较快产量较高,砖的干燥裂纹几乎为零。成品率也较高。真是一举多得!

2.4.1 提高成品率是降低烧砖热耗的有效措施

废品和成品的消耗完全一样,提高成品率也就减少了焙烧热耗的损失。而且废品所造成的损失全部都要由成品来分担,这又提高了产品的平均热耗。

目前国内管理得较好的企业成品率在98%以上,2018年四川省广元市鑫业建材公司还创造了全年平均成品率99.8%的优异成绩,仅此一项一年企业就多收入数十万元,作为一个年产才5000万块砖的中小砖厂,成品率每提高一个百分点就可以在不增加任何投入的情况下多收获50万块砖。反之不仅这50万块砖没有了,还要花钱处理数以千吨的废渣,这一进一出不就是几十万元吗?

2.4.2 码坯是缩小焙烧时断面温差保持断面火度均衡

这是加快火速保证质量的决定性的手段之一。由于火有一个“向上飘”和“向中间集中”的特点,风又有一个里宽畅往跑的脾气,两者迭加,在窑里就形成了砖坯码得密的地方内燃煤多,火势大,撸到烧,砖坯码得稀的地方风大,把热量给吹跑了,于是在焙烧时就出现了中火大、边火小、中火快、火慢和顶火跑得快,底火走不动、顶火与底火、中火和边火相差五、六排火眼的事早已见惯不惊,相距七、八排的情况也间或有之。结果是同一个断面上的砖中部的烧好了,边上就出欠火砖,顶上的砖烧好了,底部就欠火砖;如果边上和底部的砖烧好,顶上和中间就过烧甚至出焦砖。

码窑的时候可以根据风和火的这些特征,适当调整,例如:坯垛中部少码点砖坯,内燃煤少了,叫你想烧也烧不起来,边上码密一点或把侧隙留小一点叫风想跑也跑不起来……等等。使断面风量该多的多,该少的少,促使断面火势均匀,火力尽量齐头并进,按照合理的码窑密度,足够的通风面积,适当的风量分配和砖坯有最大的传热面积等基本原则,优化码窑型式,促进优质、高产、降耗。(详见“隧道窑码窑须知”一文)。

2.4.3 认真负责、科学焙烧是降低热耗的关键

焙烧是结砖生产的最后一道关口,也是至关重要的一道工序,一旦失误,前功尽弃,应予高度重视。人工焙烧完全“看火行事”,看火加煤,看火进车,火用闸,看火调风,所以在有些地方把烧窑工叫“观火匠”。其实肉眼看火报不准确,误差几十百把度是“正常的”。这对于有些烧成温度范围只有50℃左右的原料来说,无法保证焙烧质量,而且肉眼看火,全凭经验,个人经验不同,看火就有差异,同一个火情张师傅说:“可能有900℃”,李师傅说“不下1000℃”,王师傅说“顶多800℃”,该听谁的?就是同一个人看同一个火情也还有白天晚上不一样,天晴下雨不一样,顺风逆风不一样,内燃外燃不一样和个人情绪高低不一样,能准确。仪器看火完全不受这些因素的影响,有多少就是多少,一般误差只有几度。现在“电脑烧砖”温度监控误差更只有±3℃,而且是24小时不间断监测,记录在案更是人工看火望尘莫及。

不仅如此,人工焙烧还和烧窑工的情绪、责任心、技术水平息息相关。

多年来笔者曾见:有的在市场旺季为“赶产量”加快进车,把焙烧带推到了保温带、冷却带,工人们在刚出来的砖垛上煮饭!以致红砖急冷,产生发状裂纹,全是哑砖。

有的烧窑工“忘了进车”把火引到了预热带,进车口的窑门烫得“手都不敢摸”,说是“火跑快了”。

有的焙烧时长期使用倒阶梯闸,首闸高吊,把焙烧带的热抽跑了,以致预热带、干燥带无热可用,火走不动,说是“窑炉不好烧”。

有的预热带升温过急窑内大量爆坯,直至垮塌,怪罪“砖坯质量有问题”。

有的用闸不当,干燥带出现砖坯凝露、吸潮、坍塌、怪罪“砖坯太软了”。

有的焙烧带出现高温,没有及时发现,妥善处理,造成“倒窑”怪罪“内燃太高了”。

有的窑内温度偏低,没有及时发现,妥善处理直至窑内全线低温才手忙脚乱,说是“内掺煤不足”。

有的焙烧带升温太快,砖坯表面熔化封闭坯体内部燃烧气体排不出来,烧成“面包砖”也是“内掺煤太高”。

有的坯垛底部火情不佳,没有及时发现,直到“黑了半截窑车”才惊呼“砖坯有问题”!

有的为了“省电”开小变频,笔者曾见变频只有23Hz,在出窑口的窑车的砖垛上完全吸不住报纸,窑内风力严重不足“火不背走”说是“煤炭质量太差”。

有的普遍出现哑砖,不说是保温带降温太快导致红砖产生发状裂纹,反怪“原料有问题”等等,不胜枚举,究其原因,一是技术问题;二是工作责任心问题;三是管理问题,归根结底主要是管理。因为管理可以提高技术,管理可以增强责任心,管理出效益嘛。

2.4.4 制定符合本厂窑炉特性的安全操作规程十分必要

按章操作、依规指挥是持续优化生产的首要条件,临阵磨刀是肯定要吃败仗的。操作规程一要适应本厂窑炉的特性,二要符合本厂原料的规律,三要满足产品的技术要求。更必须符合烧窑的热工原理。可以先粗后细,不断完善,如在窑炉建成投产时,给用户一份“使用说明书”就更好了,现在就是买一盒阿司匹林也还有一张说明书告诉你一天吃几次一次吃几片嘛!

3 耗电

在烧结砖生产过程中,双级真空挤出机和粉碎机以其电机容量较大,是耗电大户,其次是窑炉使用的风机以其连续运行,一年下来耗电也不少。

3.1 对于挤出机和粉碎机必须在选用设备时充分考虑,反复对比,目前国产挤出机在产量挤出砖坯质量相同的情况下,有的平均挤出一万块砖坯耗电超过150度,(单指挤出机下级的电耗),有的只110度左右,须知其挤出电耗每增加10度,一亿块砖坯就要多用10万度电!

对于粉碎设备更必须把待选机器的各项技术性能反复对比、分析利弊、择优选用。因为每生产一万块标准普通实心砖要使用约27吨页岩或煤矸石,则如果粉碎机每生产一吨可用粉料只要多耗1度电,一万块砖就是27度电,一亿块就是27万度电!在该机的使用期内要生产亿块砖,该多用多少万度电呢?

窑上选用风机应和其生产能力相匹配,资料证明,发热量为500kcal/kg的燃料完全燃烧时需要1m³的空气,并产生2.08m³的烟气,当隧道窑选用的空气利用系数为56时,其所需要的空气量分别为5m³及6m³,并分别产生6.087.08m³烟气,一块标准普通实心砖湿砖坯的重量约3kg,则其焙烧时所需要的空气量约为15~18m³,而产生烟气量为18.24~21.24m³。如果窑炉的平均产量为5000块/小时则配用最低10m³/时风量的风机也就够了,尽管现在有变频器,但风机越大与之配套的电机及变频器也越大,越贵,安装基础费用也越高。

3.2 大马拉小车是积少成多的浪费电能。在烧结砖厂皮带运输机等辅助设备运行中其电机的实际负荷电流比其额定电流小得多,有的还不到一半,实在是典型的大马拉小车。

对于常用的三相交流异步电动机来说,只有当负荷电流达到其额定值的75%以上时才有较高的效率,才不算大马拉小车。

如果其实际负荷电流低于其额定值的60%,电机又是三角形法,而且其接线盒中又有6根接线螺丝的话,一个普通电工也可以轻而易举的把它改接为星形接法,使之变为容量只有原来三分之一的“小电机”,在同样负荷的条件下,其负荷电流将减小一半以上。必要时电工又可以轻而易举的把它改接为三角形接法,还原为原来的“大电机”。使一台电机“大小都行”岂不是更方便。

必须说明的是:电机一旦改接变小其启动转矩也较小,在同样条件下其启动时间可能较长,但只要在30秒以内,都不算启动时间太长,这对于那些不频繁启动的设备:如皮带运输机、风机等来说十分适用。

3.3 厂内运输节油:当采用自卸汽车在厂内运输原料时,汽车本身自重几乎和其载重一样,再加上车辆返空则实际用于运输原料所消耗的油料还不到其全部油耗的一半。当采用装载机运输时,装载机本身的自重数倍于其所载运原料的重量,就更不划算了!

因此,厂内四、五十米以上的原料运输以采用皮带运输机更节能。因为皮带运输机除了运输皮带要驼着原料跑以外,其余部份都“不走路”,而且完全不存在“空车返回”的问题,比车辆转运节能多了,更何况皮带运输机用的是电力比燃油便宜,造价和维修费用更比车辆少得多。

上个世纪七、八十年代资阳建材厂和目前雅安瑶桥建材公司运输页岩的皮带运输机系统绵延数百米,给该厂带来很好的经济效益。采用较长距离皮带机运输系统时,固定的皮带运输机可以数台联动,可根据地形上坡下坎、转弯,其在页岩矿山的一头还可用一台移动式皮带运输机,从采矿点向固定皮带运输机送料,更为灵活。

4 使用耗能

降低烧结砖使用耗能的唯一措施是增强烧结砖的自保温功能,降低其导热系数。

4.1 静止的空气是极好的保温隔热材料,我们用的棉被,不管它是用的棉花、羽绒还是太空棉新的时候都很暖和,一旦用旧了,特别是用得板结了,就不暖和了!为什么呢?这是由于新的棉花、羽绒、太空棉,在它们的纤维间的小缝隙里藏有许多“动弹不得”的空气,这些静止的空气构成数不清的不许热流通过的“封锁线”,一旦用旧了,特别是用得板结了,纤维紧密靠拢,没有缝隙,也就藏不住静止的空气,“封锁线”没有了,热流可以自由通过,也就不暖和了。

工业上用的石棉,硅酸铝纤维(陶棉)也是一样全是疏松的,一旦压紧,共保温隔热的性能也就大打折扣。

因为空气只有流动时才能把热量带走,一旦静止了,也就传递不了热量了。我们在日常生活中可以发现,夏天无风就闷热,同样温度情况下,只要有风,就凉快了,就是因为流动的空气带走了你散发的热量,所以就凉快了。冬天也一样,气温相同,有风就冷,无风就好得多。空间越大,空气越活动而在十分狭窄的缝隙里空气动不了,成了“静止的空气”,其传热的功能也就没有了。

 4.2 对于多孔砖,由于芯杆的最小直径也有6mm,从强度考虑,芯头的厚度不得小于14mm,所以,矩形(条形)孔的最小宽度也要有14mm~15mm,在这样的封闭窄缝里,空气的活动能力小多了,所以矩、条形孔的多孔砖的保温性能比圆形孔好。

在多孔砖里,壁和是热流通道,只有采用错位排列的孔才有可能延长热量流动的路程,增加热阻,所以多孔砖的孔洞排列要尽可能的长、短错开错位排列使热流曲折前进,延长路程,其次是在保证砖的强度的条件适当减少砖壁和的厚度。

4.3 对空心砖来说,孔洞较大,空气完全可以在孔洞里流动,传递热量。可以在孔洞中填入疏松的保温材料,使大的孔洞变成许多小的缝隙来提高其自保温性能。

4.4 适当加大烧结砖的外形尺寸,是提高建筑物保温性能的有效措施。在墙体上烧结砖是依靠砌筑用水泥沙浆互相粘合、结为一体的,普通水泥沙浆的导热系数是烧结普通实心砖的1.15倍。因此,这些密布在墙体里的砌筑灰缝就成了热量进出的便捷通道,俗称“热桥”。这些灰缝的数量越多,其横断面积越大,这些热桥就越多,热流的通过越方便。因此尽量减少墙体中灰缝的数量,缩小其横断面积就成了提高建筑保温性能的有效措施。

在墙体中砌筑灰缝的厚度约为10mm,在1m²的墙面上,如果是用标准普通实心砖砌筑时,将有16条水平的灰缝,加上竖直灰缝,墙面上的灰缝面积约为0.203m²,占墙面的20.3%,但如采用外形尺寸为240×240×190mm240×240×240mm的烧结空心砖或多孔砖砌筑时墙面上就只有4条水平灰缝,加竖直灰缝,其面积仅为0.08m²,占墙面的0.8%!就比前者少了0.195m²或下降了19.5个百分点,建筑物保温性能大幅度提高了。

适当加大了的烧结砖的外形尺寸,一是其砌筑时的宽度应和墙的砌筑宽度完全一致,二是其长度和高度必须符合建筑模数的相关规定,三是在目前我国仍以手工砌砖的条件下,单砖重量不能太大,一般说来,单手拿砖时,单砖重量不得超过5kg,双手拿砖时单砖重量不得大于15kg,否则砌砖工受不了。

作为烧结砖生产企业,尽最大努力降低生产耗能,完全必要,但从长远来看,努力降低其使用耗能也不可轻视。可以预见,自保温性能较好,导热系数较低的烧结砖,将更容易成为墙材市场上的抢手货。