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产量如何从20万提高到40万
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添加日期:2019/9/17 16:41:42   浏览次数:215   文章来源:   作者:

 

产量如何从20万提高到40
周天津  山西省运城市新天制砖工艺技术部
摘要:一新建企业,运行一年多,产量与设计能力相差甚远,通过观察分析,发现存在综合性问题,针对问题积极整改,取得明显效果,实现达标达产。
关键词:含水率高;综合性问题;积极整改;产量达标
 
一企业建有内宽4.m6断面隧道窑两条,采用的工艺是:对辊机----双轴搅拌机----陈化库----多斗机-----强力搅拌机----90功力主机----切码运编组系统----两台500机械手。设备比较先进,但自投产一年来产量一直不高,多方投医,难见成效。虽然设计单位也积极主动与生产企业进行沟通,提出很多整改建议,但由于种种原因效果都不理想,日产量始终在20万块标砖左右徘徊。企业着急,设计单位作难,后邀笔者前去看一看。
 
1、存在的问题
经到生产线实地查看,发现存在的主要问题有:
1.1原料车间
1.1.1 、 所用原料是黄沙土,含水率较高,塑性较差,但细看黄沙土里面含有塑性较高的胶泥土颗粒(主要成分未做化验),用煤矸石做内燃,破碎工艺是对辊机。他们在混合料的制备过程中,因原料含水率高就加一些白灰做为吸湿剂。当然适量加点白灰是完全可以的,加的位置合适还会增加制砖时混合料的塑性,只是成本有所增加而已,但他们加白灰的位置不对,在混合料进陈化库之前就把白灰加进去了,再在陈化库陈化几天,会降低混合料的塑性。我们知道消石灰就是Ca(OH)2,Ca(OH)2[A1] 在水的催化作用小,与CO2反应生成CaCO3,CaCO3俗称石灰石,不仅不会增加混合料的塑性,反而会消减混合料的塑性,但Ca(OH)2加在混合料出陈化库之后,进主机之前的某一环节,还没有来得急与CO2反应就制成砖坯了,这样反而会增加塑性,对制坯是有益的,所以必须加对位置,否则对成型是不利的。
1.1.2用对辊机破碎含水率高的原料是最佳选择之一,但由于该企业进对辊机的料过于集中,造成对辊机中部磨损过大,两辊中部最大间隙达25mm,因此黄沙土里面的小胶泥土块大多挤不碎或挤不成片平状就进入陈化库,这些高塑性的小胶泥土块就很难发挥其粘接力强的作用。
1.1.3、陈化库通风较大,湿度几乎与外面空气一样,影响陈化效果。
1.1.4、靠提高煤矸石掺量增加塑性。所用煤矸石是外购粉碎好的泥质煤矸石,塑性较高。由于对辊机磨损大,对黄沙土处理不好,混合料塑性差,他们就靠提高煤矸石配比来增加混合料塑性,这样虽然有一定效果,但问题是煤矸石100元一吨购进的,提高煤矸石的配比,不仅增加成本,而且给后续的焙烧带来很大麻烦。
1.1.5、混合料热值偏高,查看一个月的平均热值是367kcal/kg ,这是不正常的。
1.2成型车间
由于混合料制备环节如前述所存在的问题,塑性较差(后续化验塑性指数不到6),挤出机挤出过程中断条时有发生,严重影响产量和质量。
1.3、干燥焙烧车间
1.3.1、干燥室干燥效率较低,出来的砖坯残余水分在6%以上,奇怪的是在干燥室的进车口的第一道门上还安装了有向里吹风的2台风机,截止门也始终提起未落下,据说是:向干燥室里吹风可避免倒坯。
1.3.2、顶隙过大,窑车上的砖坯应该码够16层,但由于砖坯含水率过高,砖坯较软,码16层下面砖坯就会有压裂变形现象,所以就减码一层,结果顶隙(砖坯最上层距窑顶间隙)高达250mm,这显然是不合理的。
1.3.3、干燥室所用热源是烟热,抽余热总管道上的闸阀是全关闭的,这样干燥室所需风量和热量就不够,影响砖坯干燥。
1.3.4、焙烧窑进车口的截止门也是常开不落,第一道门只落到距窑车面260mm,而且进车时窑车未顶到应到位置,与应到位置还差90mm。焙烧工说:设计部门设计错了,窑车如果顶到设计的位置,从焙烧带观火孔就看不到窑车上的砖,少向里面顶一点,就能从观火孔看到焙烧的砖,这样焙烧才放心。
1.3.5、温控显示屏上所显示的温度曲线像过山车一样,根本不是光滑的温度曲线,所显示的温度与实际温度相差很大,因为焙烧工是烧轮窑转换过来的,虽然烧了20余年窑,但不会利用显示屏温度和运用现代化的焙烧手段,仅靠自己的眼力来看温度,不停的打开窑顶上火盖看火色,这种落后的焙烧办法严重影响焙烧质量和速度。
1.3.6、不重视热值的配比。焙烧工对混合料的热值配比不重视,热值高了就放火,热值低了就拼命加煤,不仅造成不必要的浪费,还影响焙烧质量和速度,更重要的是给排放达标带来很大麻烦。
1.3.7、不用冷却风机。焙烧窑出车口的上部设置有冷却风机,但焙烧工说设计是多余的,没有什么用处,也从来没有用过,整个焙烧带全是负压操作,根本不懂冷却风机的重要性,可见焙烧工的焙烧技术还是烧轮窑时的水平。
1.3.8、用闸不合理。排烟闸开度随心所欲,11对闸阀没有一个开满的,进车口处的3个闸全关,1号闸阀开度过大(距焙烧带最近的,也叫首闸)。
1.4、窑车
窑车存在的主要问题是:维修不及时,裙板弯曲不整齐;密封槽缺棉严重,密封不好。
1.5、管理方面
所聘请的厂长是退休的领导干部,工作热情很高,但以前没有从事过砖瓦制造行业,属于外行,用过去行政管理办法来管理企业,有些不适应,往往指挥不当,做了很多无用功,维修等技术工意见很大,情绪低落,工作主动性很差。
2、提出整改意见
针对该企业存在的以上主要问题,提出整改意见:
2.1、修补对辊机,加焊分料器。由于对辊机两辊中部磨损严重,必须修补磨平。为了防止再次发生对辊机中间磨损严重的问题,首先解决进料过度集中的问题,要加焊分料器,使落料厚度基本一致,保障两辊之间的间隙最大处不超过3mm,这样才能把黄沙料里的胶泥土块挤碎或挤成薄片,通过后道工序的强搅等工序,使各种料很好结合,起到应有的粘接作用,提高塑性,顺利成型,为保障成品砖的质量打下良好基础。
2.2、不宜用提高煤矸石的配比来增加混合料的塑性。加入煤矸石的目的是为了作内燃,不是当高塑性料用,而且该企业煤矸石是从外面100元一吨购买的,用煤矸石来提高塑性不仅会增加制砖成本,更重要的是给焙烧和烟气排放达标增加困难。经观察:发现在对所进原料中有大块塑性高的胶泥土,有关人员说:有的黄沙土的表面有厚度达200mm胶泥土,故建议把胶泥收集起来单独存放,与黄沙土取样试配,要求样品的塑性指数在7—8之间,然后按样本品的配比进行工况化生产,这样不仅降低成本,更重要的是保障了后续工段的顺利进行。
2.3、不用白灰。适量用白灰吸湿原料水分是可行的,但要加在混合料出陈化库之后、进主机之前的某一位置,这样不仅不会破坏混合料的塑性,还有利于成型。建议原则上不加白灰,因为白灰当地市场价是160元一吨,加白灰会加大成本。那么如何降低原料的含水率?利用北方雨少天干的条件干燥原料,所进原料先条形或锥形堆放晾晒,用铲车不断收集外围稍干的原料,干一层收一层,改变过去只在一处铲运的弊端,这样可解决原料过湿的问题。
2.4、陈化库通风过大,建议两头用彩条布进行密封,增加陈化效果,提高混合料塑性。陈化库的混合料库存率应不低于70%,使其有足够的陈化时间,达到提高塑性、均匀水分的目的,保障混合料的含水率满足成型所需水分的95%以上,为顺利成型打好基础。
2.5、提高主机操作工操作水平。虽然混合料制备是关键,但操作工也要时刻观察进主机料的含水率,杜绝含水率过低的料进主机。
2.6、重新确定热电偶伸进窑室内的长度。要求热电偶伸进窑室内的长度30——40mm,对所有热电偶按要求重新定位安装。通过现场调整,屏幕上显示温度曲线趋于平滑。
2.7、对干燥室的排潮闸阀进行微调,在原来的基础上适当增加6—7号车位的排潮量。去掉干燥室进车门上的风机,回复到既定状况。
2.8、要求进干燥室和焙烧窑的窑车全部顶到位,进车口的门和截止门按要求全部启、落到位,并且规定进车时两道门不能同时打开。由于进车口不再进错误的冷风,所以排潮风机由45HZ降低到41HZ,节约了电费。
2.9、调整排烟闸。对过去无原则的闸阀开度进行调整。为了防止在操作过程引起窑内温度出现大的变化,在闸阀的调整时要求每隔一个小时调整一次,经过10个小时的调整,排烟闸阀开度调整成桥形。
2.10、开启冷却风机,控制焙烧窑19号车位是正压状态。
2.11、开启余热闸阀,把余热也送往干燥室,补充干燥室所需风量和热量,加快砖坯干燥速度,保障干燥室出的砖坯残余水分在3%以下。
2.12、砖坯进干燥室之前要摆一排挡风砖。由于少码一层坯,导致顶隙过大,大量热风从顶隙抽走,不仅增大能耗,且对干燥和焙烧极为不利的,所以要求每个窑车上横摆一排挡风砖(如图1)。
图1
2.13、坯垛需外移。原来坯垛距窑墙内壁130mm,显然边隙过大,要求两边坯垛分别向两边外移30mm以缩小边隙。借以这对提高焙烧速度、成品质量和降低能耗。
2.14、修订完善干燥室和焙烧窑温度曲线,规定了焙烧三定原则(定温、定点、定带),严格按火行速度进车。
2.15、提高窑车维修质量,整修裙板,要求密封槽经常补棉。
2.16、强化设备维修管理,责任落实到人,不断提高设备的正常运转率。
2.17、建议该企业制定完善的管理制度,用制度管理企业。
3、召开有关中层以上领导会议。
把看到的问题和需要整改的意见,与该企业董事长进行沟通,董事长非常支持,并立即召开中层以上领导会议,把该企业存在的问题和现场已经解决的以及需要以后才能解决的问题进行汇报分析,把以后需要改进的事项全部落实到人,要求按期整改完成。
经过两天时间这一次的工作基本完成,受董事长委托让我结合该企业具体情况,制定一套生产管理制度,并约定10天后再到企业来看落实情况。
10天后如期又来到该企业,这时该企业的产量由整改前的日产20万提高到30多万块标砖。再检查整改情况,发现过去存在的问题基本得到解决,整改效率非常高。这次只是把焙烧窑排烟风闸由桥型闸开度调整为桥梯闸,原料中适当的增加胶泥土的配比例,混合料热值由360kcal调低到320kcal,看到加快焙烧速度的条件已经具备,就把排烟风机和排潮风机的电机HZ均提高到45。把依据该企业的实际情况制定的生产管理制度交给该企业,并约定15天后再来该企业。
大约15天后又来到该企业,看到职工精神和厂区面貌都焕然一新,日产量已达到设计要求,突破40万块标砖,到此,本企业整改调试任务顺利完成。
4、总结
通过这次到该企业诊断调试感到:一是企业有问题不怕,关键要找到问题的症结在哪里,然后要高效的解决问题,这样就可能使企业与设计单位、施工单位、设备供应商的矛盾迎刃而解,企业很快就会步入良性循环,形成一个皆大欢喜的共赢局面;二是如果原来没有从事制砖行业的新企业,建议最好聘请一位专业人士指导,使企业很快步入正轨,不会再重买别人买过的惨痛教训,重试别人试过的失败办法,重走别人走过的弯路,减少不必要的损失。就如该厂老板所说的那样,聘请专业人员这点支出与创造的效益是九牛一毛。三是影响产量往往不是单方面的原因,需要综合考虑,系统处理。
 
 
参考文献:
1、      孙国凤.高岭石、伊利石和蒙脱石三种黏土矿物在烧结黏土制品生产中相关性能的差异。砖瓦.2015(2)(6).
2、      梁嘉琪.周天津.运用平流排烟技术、提高大断面隧道窑产量。砖瓦.2015(5).
3、周天津.浅谈原料综合分析的必要性。砖瓦2017(4)。